Energia ważna też w chemii!

Ochrona środowiska staje bardzo istotnym elementem rozwoju gospodarczego. Duże zakłady przemysłowe wprowadzają coraz więcej rozwiązań proekologicznych z zakresu ochrony powietrza, gospodarki wodno-ściekowej i odpadowej, a ostatnimi czasy przykładają coraz większą wagę również do zarządzania energią.

www.pl.depositphotos.com/A.Węglewski

www.pl.depositphotos.com/A.Węglewski

Przedsiębiorstwo Anwil opiera swoją strategię proekologiczną na efektywności energetycznej, trosce o środowisko oraz równowadze społecznej. Zakład wprowadził system zarządzania środowiskiem. Ponadto w 1995 r. przystąpił do programu „Responsible Care”, czyli „Odpowiedzialność i troska”, którego założeniem jest wdrażanie rozwiązań oszczędzających energię, zmniejszających ilość emitowanych zanieczyszczeń oraz poprawa bezpieczeństwa procesowego i zdrowia pracowników. Firma realizuje również program „Czystsza produkcja”, którego cel stanowi zapobieganie negatywnym skutkom procesów technologicznych, polegające na minimalizowaniu ilości powstających odpadów i oszczędzaniu surowców, materiałów oraz energii.

Zakład dysponuje siedmioma podstawowymi decyzjami administracyjnymi, w tym czteroma pozwoleniami zintegrowanymi na prowadzenie instalacji: wchodzących w skład kompleksu tworzyw sztucznych, spalania paliw w elektrociepłowni eksploatowanej przez kompleks energetyczny oraz na składowisko odpadów innych niż niebezpieczne i obojętne z wydzielonymi kwaterami na odpady niebezpieczne.

Proekologicznie na różnych płaszczyznach

W przedsiębiorstwie emisja zanieczyszczeń powietrza następuje z 271 emitorów. Pierwszy z nich znajduje się w kompleksie energetycznym, kolejnych 75 w nawozowym oraz 195 w kompleksie tworzyw sztucznych. Emisje są kontrolowane pomiarami okresowymi. Natomiast instalacja odzysku chlorowodoru z odpadowych związków chloroorganicznych, elektrociepłownia, jak również instalacja produkcji kwasu azotowego (emisja podtlenku azotu) podlegają ciągłym pomiarom stężenia i emisji. W ubiegłym roku w stosunku do 2007 r. została obniżona emisja zanieczyszczeń pyłowych o 14%, a gazowych o 38%.

Charakterystyczna dla zanieczyszczeń powietrza jest przeważająca emisja tych o charakterze gazowym. W ubiegłym roku przedsiębiorstwo obniżyło emisję pyłów do powietrza o 14% (w porównaniu do 2007 r.), co było konsekwencją zwiększenia udziału gazu ziemnego w wolumenie paliw zużywanych w elektrociepłowni. Duża redukcja emitowanych zanieczyszczeń była ponadto możliwa dzięki inwestycjom w urządzenia służące redukcji ilości emitowanych tlenków azotu (NO, NO2) oraz podtlenku azotu w instalacji produkującej kwas azotowy. W 2008 r. rozpoczął pracę układ wysokotemperaturowej selektywnej redukcji katalitycznej na linii A oraz na linii B instalacji produkcji kwasu azotowego, który umożliwia redukcję emisji podtlenku azotu z 5,5 kg/Mg (dla linii A) oraz 6 kg/Mg dla linii B do 1 kg/Mg dla linii A i 0,3 kg/Mg dla linii B. Dzięki temu przedsięwzięciu w 2008 r. zneutralizowano ok. 1910 Mg podtlenku azotu.

W przedsiębiorstwie jest prowadzony recykling materiałowy i energetyczny. Ponad 47,82% odpadów niebezpiecznych poddano odzyskowi w instalacji odzysku chlorowodoru z odpadowych związków chloroogranicznych i innych procesach produkcyjnych. Natomiast 12,68% odpadów niebezpiecznych zostało zawróconych do procesów technologicznych. Na terenie zakładu odbywa się ponadto odzysk surowców wtórnych, m.in. makulatury i tworzyw sztucznych. Unieszkodliwianiu w postaci składowania poddano ok. 22,44% ogółu powstających odpadów, w tym 0,42% tych o charakterze niebezpiecznych i 22,04% innych niż niebezpieczne. Co ważne, na terenie przedsiębiorstwa nie występują odpady zawierające PCB – w październiku ubr. Anwil przekazał do urzędu marszałkowskiego zaktualizowaną informację na ten temat.

Zakład przestrzega również europejskich norm w zakresie odprowadzania ścieków przemysłowych.

Najistotniejsze proekologiczne inwestycje w Anwilu w latach 2007-2008:

  • oddanie do eksploatacji instalacji do katalitycznej redukcji tlenków azotu w wytwórni kwasu azotowego – dzięki temu uzyskano standardy emisji na poziomie BAT (najlepszej dostępnej techniki) w odniesieniu do produkcji kwasu azotowego,
  • uruchomienie instalacji do odgazowania kondensatu technologicznego na linii A amoniaku,
  • uszczelnienie kanalizacji przemysłowej poprzez wprowadzenie rękawa uszczelniającego – bezwykopowa renowacja kanalizacji bytowej o dł. 1080 m,
  • zmniejszenie emisji gazów cieplarnianych w wyniku wdrożenia technologii katalitycznej redukcji podtlenku azotu N2O. Przedsięwzięcie zakłada spadek emisji podtlenku azotu w latach 2008-2012 o 3,5 mln ton w przeliczeniu na dwutlenek węgla,
  • modernizacja ciągu uzdatniania kondensatów na Demi II – inwestycja zakłada zmniejszenie zużycia kwasu solnego i ługu sodowego o 80% oraz ilości odprowadzanych ścieków o 85%,
  • przebudowanie układu niszczenia chloru na wytwórni chloru i ługu sodowego – założono spadek o 400 mg ilości chlorków odprowadzanych w ciągu roku do środowiska
  • budowa dźwiękochłonnej kabiny dla obsługi wytłaczarek – efektem będzie obniżenie skali emitowanego hałasu do warunków normatywnych,
  • kupno nowej drukarki fleksograficznej z usadowieniem w linii z instalacją do produkcji folii trzywarstwowej – ograniczy to o ok. 200 Mg/rok ilość powstających odpadów.

Zarządzanie energią

W Anwilu obszary objęte racjonalizacją to pozyskiwanie paliw, surowców i energii elektrycznej, jak również wytwarzanie i dystrybucja ciepła oraz energii elektrycznej, wykorzystanie energii w procesach produkcyjnych oraz odzyskiwanie różnych form energii z procesów technologicznych.

W zakładzie w celu wypracowania prawidłowej strategii zarządzania energią przeprowadzono bilans energetyczny, w ramach którego zanalizowano źródła zaopatrzenia w energię, ciepło i paliwa. Ponadto audytowi energetycznemu poddano instalacje i węzły technologiczne.

W przedsiębiorstwie pozyskiwanie paliw i energii następuje po analizie sytuacji rynkowej w tym zakresie oraz przy wykorzystaniu potencjału instalacji wytwórczych. Potrzeby parowe instalacji technologii podstawowej ograniczono tak, aby mógł je zaspokoić jeden kocioł. Dzięki ograniczeniu produkcji pary nastąpiło zmniejszenie zużycia paliwa. Przy działaniu dwóch kotłów produkcja pary byłaby wyższa o ok. 15 Mg/h. Efektem wynikającym z wyłączenia z pracy jednego kotłów są oszczędności większe aniżeli koszty powstające w wyniku zakłóceń lub awaryjnych odstawień instalacji produkcyjnych.

W ramach racjonalizacji wytwarzania energii elektrycznej i ciepła przedsiębiorstwo przeprowadziło w swojej elektrociepłowni modernizację palników, turbozespołu upustowo-przeciwprężnego, jak również instalacji odzysku ciepła (ze spalin i kondensatów) oraz systemów sterowania podstawowymi urządzeniami. Ponadto zapewniono odpowiednią kulturę techniczną prowadzenia i utrzymania instalacji Powodem wymiany palników była konieczność dotrzymania norm emisyjnych, a także zwiększenie niezawodności pracy kotła. Efektem był spadek emisji poniżej obowiązujących norm. To z kolei przełożyło się na zmniejszenie opłat za gospodarcze korzystanie ze środowiska. Co istotne, łącznie ze zmianą palników wymieniono układ sterowania, armaturę sterującą oraz zabezpieczającą.

Dokonano również modernizacji obrotowych podgrzewaczy powietrza, która była konieczna ze względu na zwiększenie trwałości elementów i strat ciepła w gorącym powietrzu. W ramach tego przedsięwzięcia zainstalowano kwasoodporne kosze oraz zastosowano nowoczesne uszczelnienia. Efektem tych działań jest podniesienie sprawności kotła o przynajmniej 0,5% (z poziomu ok. 90,5% do 91%) oraz trzykrotne wydłużenie czasu eksploatacji przy wzroście kosztów remontu tylko o 50%. Kolejną ważną inwestycją w zakresie wytwarzania energii elektrycznej i ciepła było zainstalowanie parowych zdmuchiwaczy sadzy, co pozwoliło uzyskać maksymalną wydajność kotła przez cały okres jego pracy, jak również utrzymać jego wysoką sprawność oraz ograniczyć częstotliwość konieczności jego mycia. Koszt tej instalacji wyniósł 800 tys. zł.

Kolejnym krokiem w udoskonalaniu systemu wytwarzania energii elektrycznej i ciepła była modernizacja turbozespołu przeciwprężnego TG1, która obejmowała całościowy remont części przepływowej turbiny, wymianę układu wzbudzenia generatora i starego, mechaniczno-hydraulicznego układu sterowania na system elektro-hydrauliczny oraz montaż systemu pomiarów specjalnych i monitorowania stanu dynamicznego turbozespołu. Koszt tego przedsięwzięcia to ok. 4,3 mln zł.

W zakresie dystrybucji ciepła i energii elektrycznej w Anwilu wymieniono izolacje ciepłochronne, zadbano o stan techniczny armatur (odwodnienia), wprowadzono systemy zdalnego nadzoru nad rozdzielniami oraz zoptymalizowano zatrudnienie (outsourcing).

Firma podjęła również działania w obszarze odzysku energii. Pierwsze z nich to odzysk ciepła z instalacji Benfielda (rys. 1) do sieci c.o. Następuje tutaj wykorzystanie powstającego strumienia ciepła z instalacji potasowego mycia gazu syntezowego do ogrzania obiegu c.o. Inwestycja ta kosztowała ok. 4 mln zł, przy czym odzysk ciepła z instalacji Benfielda pokrywa aż 75% ciepła dostarczanego do systemu c.o. Ważny jest również aspekt obniżenia zużycia paliwa o ok. 4228 Mg rocznie. Co istotne, jeśli temperatura otoczenia nie spada poniżej 5°C, wówczas wszystkie obiekty Anwilu są podgrzewane ciepłem odpadowym.

Kolejną inwestycją w zakresie odzysku energii była budowa turbozespołu zasilanego nadmiarem pary pochodzącej z instalacji produkcji amoniaku (rys. 2). Koszt tej inwestycji wyniósł ok. 6 mln zł. W 2008 r. turbozespół przepracował 5258 godz., co pozwoliło wyprodukować energię elektryczną na poziomie 4052 MWh. Zrealizowane w ostatnich latach inwestycje w Anwilu pozwoliły zmniejszyć zużycie ciepła o 40%.

Nie spocząć na laurach

Przedsiębiorstwo w ramach realizacji programu „Odpowiedzialność i troska” na 2009 r. założyło w zakresie ochrony środowiska poprawę efektywności energetycznej poprzez modernizację sprężarki TC-1701 na linii instalacji produkcji amoniaku. Ponadto przewidziano wykonanie i montaż tłumika na odpowietrzeniu przestrzeni parowej wyparki II azotu amonu na linii B wytwórni. Jako zadanie do realizacji firma wymieniła też obniżenie emisji do powietrza przez zamknięcie uszczelnienia wodnego gazometru w instalacji produkcji polichlorku winylu. Założeniem jest również zmniejszenie ilości odpadów poprzez zainstalowanie oraz podłączenie filtrów samoregenerujących na trzech liniach: C, D i F.

Agata Szymańska

Artykuł sporządzono na podstawie materiałów z konferencji „Osiągnięcia proekologiczne w przemyśle i energetyce” (Włocławek 11.09.2009 r.) oraz „Raportu Ekologicznego 2009” firmy Anwil.

Opublikowano: Ecomanager Numer 11/2009 (03)

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *