Efektywność oszczędzania

DSC_0391

Z Arturem Łazickim, zastępcą dyrektora Polsko-Japońskiego Centrum Efektywności Energetycznej, na temat zarządzania energią i poprawy efektywności energetycznej w przemyśle rozmawia Łukasz Bandosz.

Polsko-Japońskie Centrum Efektywności Energetycznej działa już od ponad sześciu lat. Czy w tym okresie zaszły jakieś zmiany w podejściu polskich przedsiębiorców do zarządzania energią?

W ostatnich latach obserwujemy wzrost zainteresowania efektywnością energetyczną. To, że przedsiębiorstwa zaczęły się bardziej interesować efektywnością energetyczną, prawdopodobnie wynika z faktu, iż wzrosły ceny energii. Jej koszty stanowią znaczącą część wydatków na działalność firmy, co spowodowało, że wiele przedsiębiorców zaczęło zastanawiać się nad sposobami obniżenia płaconych kwot. Odbywa się dużo konferencji i seminariów poświeconych tej tematyce. W 2011 r. uchwalono ustawę o efektywności energetycznej. To stymuluje rynek do działań. Wcześniej – w okresie prosperity w gospodarce – zainteresowane rosło znacznie wolniej. Powoli zmieniają się również przepisy, np. w tej chwili firmy mogą same wybrać sprzedawcę energii elektrycznej. Dalszego wzrostu zainteresowania efektywnością energetyczną spodziewamy się w 2012 r., gdyż w związku z wejściem w życie ustawy o efektywności energetycznej zaczną obowiązywać przepisy wykonawcze do tego aktu prawnego. Uruchomi to kolejny instrument, jakim są tzw. białe certyfikaty. W 2010 r. pojawiła się norma PN 16001, która po akceptacji przez Międzynarodową Organizację Normalizacyjną nazwana została ISO 50001. Jest ona poświęcona zarządzaniu energią w zakładzie wg standardów organizacji BSI.

Każde przedsiębiorstwo ma swoją specyfikę, boryka się z różnymi problemami i jest inaczej zarządzane. Jakie różnice występują pomiędzy dużymi a mniejszymi firmami produkcyjnymi, jeśli chodzi o zarządzanie energią i poprawę efektywności energetycznej?

Małe i średnie przedsiębiorstwa praktycznie nie mają systemu zarządzania energią. Jego namiastki posiadają jedynie te firmy, które zaczęły funkcjonować w XXI w. Właśnie w takich przedsiębiorstwach funkcjonuje monitoring (mimo iż niepełny), a ich zarządcy są świadomi wielkości kosztów zużytej energii na jednostkę produkowanego wyrobu. W starszych zakładach, powstałych nawet po transformacji, nie ma żadnego systemu – są one nastawione przede wszystkim na produkcję. Dzięki doświadczeniom zdobytym przy wykonywaniu audytów wiemy, że często w takich zakładach nie są nawet znane koszty energii w relacji do kosztów produkcji. W przypadku dużych przedsiębiorstw sytuacja jest lepsza. System zarządzania energią funkcjonuje przede wszystkim w zakładach należących do międzynarodowych korporacji. Wynika to z transferu „know-how” z firm zachodnich. W starszych dużych przedsiębiorstwach istnieje namiastka pewnego systemu zarządzania energią, bo tam działają systemy monitoringu, ale w skali makro, czyli na poziomie całego zakładu. Jest jeszcze grupa najstarszych firm, które nie posiadają żadnego systemu zarządzania energią. Efektywnością energetyczną nie interesują się zakłady, w których koszty energii stanowią 2-3% kosztów ogólnych. Jednak gdy udział ten stanowi kilkanaście procent, można sporo zaoszczędzić.

Polski przemysł należy do jednych z bardziej energochłonnych. Czy zatem potencjał oszczędności energii dzięki działaniom bezinwestycyjnym i niskonakładowym jest duży?

Doświadczenia Polsko-Japońskiego Centrum Efektywności Energetycznej, zgromadzone wskutek przeprowadzonych audytów, potwierdzają obserwacje Japończyków. Obowiązkowe wykonywanie audytów energetycznych w Japonii, w zależności od rodzaju przedsiębiorstwa co rok, dwa lub trzy lata, stanowi doskonałe źródło wiedzy na ten temat. Okazuje się, że działania niskonakładowe czy beznakładowe zapewniają średnio oszczędność energii na poziomie 7-8%. W innych krajach europejskich jest podobnie, a efekty osiąga się dzięki poprawie organizacji produkcji czy dzięki zwiększeniu świadomości załogi.

Podjęcie działań beznakładowych i niskonakładowych jest szczególnie wskazane w mniejszych firmach, które nie dysponują odpowiednimi środkami na podjęcie gruntownych modernizacji z zakresu efektywności energetycznej. Jakie działania są proponowane takim przedsiębiorstwom?

Trudno wskazać konkretne działania ze względu na dużą różnorodność przedsiębiorstw. Jednak przede wszystkim są to zmiany organizacyjne, związane z procesem produkcji. Możliwość podjęcia takich modyfikacji często jest zauważana z zewnątrz. Przykładowo w jednej z firm, w której bardzo istotny jest system klimatyzacji i wentylacji, w halach produkcyjnych muszą być zapewnione odpowiednie parametry wilgotności i temperatury. System działał przez cały czas, mimo iż zakład realizował produkcję jedynie pięć dni w tygodniu. Nasze analizy wykazały, że w dni wolne od pracy można ograniczyć funkcjonowanie systemu klimatyzatorów i wentylatorów, należy jedynie zachować reżim wcześniejszego włączania urządzeń. Wdrożenie tego rozwiązania przyczyniło się do oszczędności energii na poziomie 11%. W wielu zakładach nie analizuje się możliwych oszczędności w zakresie oświetlenia, mimo iż od kilku lat dostępne są nowe technologie i układy sterowania oświetleniem. Wdrażając najnowsze rozwiązania, tylko dzięki modernizacji oświetlenia można zmniejszyć wydatki na energię elektryczną o ok. 30%. Jeśli dodatkowo nastąpi optymalizacja układu oświetleniowego, źródeł i strumieni światła, to uda się osiągnąć redukcję kosztów nawet o 60-70%. Często jednak technolog wymusza pewne parametry, by realizować produkcję bez ryzyka awarii. Wykonanie testów i badań procesu może wskazać potencjał oszczędności energii, co doprowadzi do obniżenia parametrów poszczególnych mediów, ale w zakresie nieszkodzącym procesowi i obniżeniu poziomu zużycia.

Inwestycje proefektywnościowe, w przeciwieństwie do działań beznakładowych i niskonakładowych, wymagają znalezienia dodatkowych źródeł finansowania. Jakie mechanizmy wsparcia dostępne są dla przedsiębiorców w zakresie finansowania przedsięwzięć energooszczędnych?

Obecnie na rynku krajowym nie ma zbyt wielu narzędzi zewnętrznego finansowania inwestycji proefektywnościowych. Małym i średnim przedsiębiorcom pożyczek udziela Agencja Rozwoju Przemysłu. Są one skierowane do firm, które wykonały audyt energetyczny i wykazały możliwości oszczędzania energii. Dość szeroką ofertę kredytów dla MŚP ma również Bank Ochrony Środowiska. Dla większych zakładów Narodowy Fundusz Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej uruchomił w 2011 r. program pn. „Efektywne wykorzystanie energii”. Jest on przeznaczony dla firm, w których zużycie energii w ciągu roku przekracza 50 GWh. Program rozpisano na trzy lata z możliwością przedłużenia, a jego pula to 780 mln zł. Można ubiegać się maksymalnie o pożyczkę do 70% kosztów inwestycji o wartości do 60 mln zł. Kolejne zapotrzebowanie na źródła finansowania inwestycji proefektywnościowych przyniosą tzw. białe certyfikaty. Czekamy na szczegółowe regulacje w tej kwestii. Banki komercyjne również zaczęły dostrzegać, że można pomóc zakładom, które chcą inwestować w efektywność energetyczną.

Jakie są inne sposoby stymulowania wzrostu efektywności energetycznej, stosowane na polskim rynku?

Najważniejszymi stymulatorami są: ustawa o efektywności energetycznej wraz z tzw. białymi certyfikatami oraz norma ISO 50001. Obecnie obserwujemy, że firmy zastanawiają się nad wdrożeniem tej ostatniej. W Polsko-Japońskim Centrum Efektywności Energetycznej przeprowadziliśmy kilka szkoleń dla zakładów przemysłowych, dotyczących celów zawartych w normie i metod jej wdrażania. Uczestnictwo w konferencjach, podczas których można poznać doświadczenia innych firm, oraz w szkoleniach związanych z efektywnością energetyczną, w trakcie których prezentowane są praktyczne aspekty systemów oszczędzania energii, to dwa główne źródła wiedzy na temat efektywności energetycznej. Kolejnym krokiem są bardziej szczegółowe audyty energetyczne, jednak do nich firmy podchodzą dość sceptyczne. W Polsce nie ma narzędzia, które by obligowało zakłady do wykonywania takich audytów. Brakuje też polityki państwa, która wymuszałaby szukanie oszczędności, co ma miejsce np. w Japonii. Tam wykonywanie audytów energetycznych jest obligatoryjne i prowadzi do poszukiwania oszczędności w zakładach. Trzeba zdać sobie sprawę z tego, że instalacja przemysłowa, która została zbudowana kilkanaście czy kilkadziesiąt lat temu, nie będzie oszczędna. Według dzisiejszej wiedzy nie została ona najlepiej zaprojektowana i można szukać optymalizacji rozwiązań technologicznych i sprzętowych. Niektóre urządzenia są już wyeksploatowane, więc należałoby poszukać dostępnych na rynku zamienników.

Jakie bariery należy pokonać, by polskie firmy zaczęły powszechnie wprowadzać racjonalne zarządzanie energią i realizować inwestycje proefektywnościowe? Od czego trzeba zacząć?

Z obserwacji Polsko-Japońskiego Centrum Efektywności Energetycznej wynika, że główny problem polskich przedsiębiorstw to brak świadomości, że oszczędność energii jest pewnym etapem procesu produkcyjnego.

W niektórych zakładach analizowana jest ilość zużytej energii na jednostkę produktu. Niestety, w większości firm nie myśli się o tym, aby szukać oszczędności. W przedsiębiorstwach powinny funkcjonować systemy zarządzania energią. Chodzi o proces ciągłego doskonalenia, więc potrzebna jest kompleksowa polityka energetyczna. Świadomość, że należy oszczędzać energię, nie może ograniczyć się do zarządu firmy, ale musi objąć wszystkich pracowników. Załoga niższego szczebla, która ma największy wpływ na zużycie energii, powinna znać jej koszty i sposoby oszczędzania. Niezbędny jest monitoring i odpowiednie opomiarowanie różnych urządzeń, co pozwoli zaobserwować, gdzie i ile energii zużywa się, oraz jakie są możliwe oszczędzania. Dzięki temu będzie też można określić działania inwestycyjne, takie jak wymiana lub modernizacja urządzeń. Świadome zarządzanie energią jest pierwszym krokiem do poszukiwania oszczędności.

W kwietniu 2011 r. uchwalono ustawę o efektywności energetycznej. Jak Pan ocenia ten akt prawny? Jaki będzie miał on wpływ na kondycję polskiego przemysłu?

Krajowa Agencja Poszanowania Energii od samego początku uczestniczyła w przygotowywaniu tej ustawy, ponieważ uważamy, że jest ona stymulatorem oszczędzania energii w kraju. Z pewnością stanowi ona krok w kierunku realizacji celu oszczędzania energii, który zapisano w dyrektywie, czyli 9% do 2016 r. Ustawa o efektywności energetycznej spowoduje, że zakłady będą zainteresowane uczestnictwem w rynku białych certyfikatów, bo to spowoduje, że część kapitału zainwestowanego w oszczędność energii zwróci się. Ten akt prawa będzie dobrym narzędziem do poszukiwania oszczędności w zakładach produkcyjnych, a świadczy o tym duże zainteresowanie tą ustawą ze strony przedsiębiorstw.

Wywiad przeprowadzono 1 grudnia 2011 r.

Opublikowano: Ecomanager Numer 1/2012 (22-23)

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *